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Dúvidas

• PS - Poliestireno Cristal


  • Injeção
  • Extrusão
  • Sopro

• Bolhas na massa da peça?

- Verifique condições de estocagem do produto (presença de umidade) em condições normais não se estufa o PS.

- Aumente a seção do ponto de entrada na cavidade do molde.

- Aumente a pressão de injeção (ideal aproximadamente 700 a 1.200 kgf/cm²).

- Reduza a temperatura de injeção (ideal aproximadamente 180 a 230ºC).

- Aumente a pressão do recalque.


• Marcas (riscos) prateadas ou chuviscos na superfície das peças?

- Reduza o perfil de temperatura de injeção.

- Verifique pré-secagem do material (3hs a 70ºC).


• Rechupe (depressão) nas peças?

- Aumente o perfil de temperaturas de injeção.

- Aumente a pressão de injeção.

- Aumente a pressão de recalque.

- Verifique a temperatura do molde.

- Verifique o dimensional dos canais de injeção e ponto de injeção.


• Marcas amareladas na extremidade oposta ao ponto de injeção?

- Verifique o dimensional dos canais de injeção e ponto de injeção.

- Abra veias (riscos) no molde para saída dos gases.

- Diminua a temperatura de injeção.

- Diminua a temperatura do molde (ideal aproximadamente 30ºC).


• Linhas de fluxo?

- Aumente a velocidade de injeção.

- Aumente o perfil de temperaturas de injeção.

- Aumente a temperatura do molde (ideal aproximadamente 30ºC).

- Aumente a contrapressão.

• Pulsação do perfil extrudado?

- Verifique o perfil da rosca extrusora (L/D aproximadamente 20 a 24).

- Verifique regularidade do tamanho dos pellets de polímero.

- Eleve rotação da rosca.

- Verifique possível heterogeneidade na viscosidade do polímero..


• Redução da espessura nominal do perfil extrudado?

- Reduza a taxa de estiragem (ideal aproximadamente 2:1).

- Reduza a temperatura de extrusão (ideal aproximadamente 195 a 230ºC).


• Patinação da rosca - dificuldade de dosagem?

- Reduza a temperatura de extrusão na zona de dosagem (aproximadamente 195ºC).

- Verifique eficiência da refrigeração da rosca na zona de alimentação.

- Verifique dimensionamento dos pellets do polímero, sua homogeneidade ou aglutinamento dos pós (aditivos).


• Embaçamento do perfil extrudado?

- Verifique eficiência da degasagem.

- Aumente pressão de extrusão.

- Reduza perfil de temperaturas.


• Presença de bolhas no perfil extrudado?

- Reduza perfil de temperaturas de extrusão.

- Verifique eficiência da degasagem.

- Aumente pressão de extrusão.

- Verifique eficiência da pré-secagem (3hs a 70ºC).

• Amarelamento do polímero?

- Reduza a temperatura da massa do polímero.

- Verifique temperaturas no cabeçote de sopro (ideal aproximadamente 195 a 210ºC).

- Verifique secagem do polímero (aproximadamente 3hs a 70ºC).

- Reduza a taxa de compressão da rosca (ideal aproximadamente 3:1).


• Instabilidade do parizon (mole)?

- Verifique temperatura da massa do polímero (ideal aproximadamente 210ºC).

- Verifique a correta viscosidade do polímero usado.

- Reduza as temperaturas no cabeçote matriz de sopro.


• Deformação da peça no molde?

- Aumente o tempo de sopro.


• Explosão do parizon ao ser soprado?

- Verifique viscosidade do polímero escolhido.

- Reduza a razão de sopro.

- Aumente a espessura do parizon.

- Aumente a rotação da rosca do conjunto extrusor.


• Presença de géis ou pontos duros na peça?

- Verifique possível contaminação no conjunto extrusor ou em manipulação anterior dos pellets.

- Aumente o perfil de temperaturas no conjunto extrusor (ideal aproximadamente 195 a 230ºC).

- Verifique com fornecedores do polímero ou do master utilizado, possível problema de qualidade.

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